在大量的基础研究和实验的基础上，将优化的型砂参数、优化改进工艺和熔炼及球化处理工艺控制等成功地实现了产业化应用，形成了已形成年产10万件转向器壳体的生产能力。研发成果包括以下几点：
1、型砂参数的研究确定；
2、工艺的优化改进；
3、熔炼处理工艺控制。
1）冷铁材料的应用及使用创新：复杂形貌球墨铸件生产的关键工艺措施之一是通过各种冷却手段，加快铸件厚壁部位的冷却，缩短凝固时间。尤其是内冷铁的使用，因为内冷铁不易被熔化，与铸件融合不好，很容易导致试压时漏气，在使用时漏气而使转向器壳体的功能失效。经大量实验验证，内冷铁采用低碳钢圆棒，直径为0.5×D，D为加工孔直径，长度与孔深一致，不影响铸件的加工使用，同时保证了铸件的质量。
2）同时在冷铁的使用过程中，创新性地开发出了一套适用于造型线的冷铁放置方法。传统的手工造型中使用冷铁时必须在型腔中做出芯头，然后将冷铁下入，同时手工作业时上型腔的冷铁也通过翻转砂箱很容易下入。机器造型时上砂箱是无法进行翻转的，在这里传统的操作方法就无法实现。经过工艺改进，项目实现了：
①造型时无需做芯头，模具简单化；
②避开在上型腔下芯，改为在模具上下芯
③实现了造型机上型腔下冷铁的方便、快速、精准操作。
